磷化在钢铁的表面处理中得到非常广泛的应用。

出现的问题：

1.磷化沉渣形成的问题

2.磷化液的配比不合理

3.磷化液温度超过上限

4.促进剂偏高

5.工艺用水不合格

6.导致磷化液总酸度升高

7.导致磷化膜挂灰

8.导致磷化膜疏松

9.导致磷化膜结晶粗大

10.磷化膜上附着磷化渣

出现的原因

1.通常磷化前有酸洗工序时容易带入，如果酸洗后的漂洗水中Fe2+过多或水洗不干净则更严重。

2.磷化浓缩液中的总酸度与游离酸度的比例不合适，如酸比值偏大，在不断添加的情况下导致工作液的游离酸度一直在低位下运行，产生额外沉渣。

3.当温度超高上限时，破坏了正常温度下的槽液平衡，原有的游离酸度、总酸度和酸比值会打破，重新建立新温度下的槽液平衡，即升高了游离酸度，降低了总酸度和酸比值，也就是说额外消耗总酸度生成大量沉渣。

4.促进剂偏高，一方面将大量的Fe2+氧化成Fe3+，进而是生成FePO4沉渣，另一方面促进剂挥发时会生成水。

5.如果水质过硬即钙、镁离子过多，会导致磷化液的游离酸度降低。

6.在测定总酸度时，磷化沉渣悬浮于磷化液中，在成膜离子不变的情况下，额外消耗NaOH标准溶液，致使测定的总酸度偏高。

7.如果FePO4多，会随磷化结晶一起夹杂到磷化膜中，引起挂灰。

8.由于磷化膜中夹杂有沉渣，导致磷化膜疏松，且容易发黄。

9.由于沉渣的存在，降低了磷化反应速度，需要延长磷化时间来生成磷化膜，导致结晶不规则生长并且促使结晶粗大。

10.磷化渣附着在磷化膜上，形成颗粒。涂装后，涂层表面形成颗粒缺陷，并降低涂层的耐腐蚀性。

解决方案：

为了防止磷化液变黑，尽量少地生成沉渣，两者均有效。两者原理一致，从作用效果来看，通入空气更明显。对于浸泡线，效果尤其如此。涂装生产线一般都有压缩空气，该方法简单易行。对于其它生产线，或者安装小型空气压缩机，或者使用气泵输送空气。严禁错加药剂。严格按照工艺参数操作。生产车间应有作业指导书，规定前处理药液的检测方法、时间、次数以及技术参数等。操作人员必须按作业指导书的规定认真操作，决不能想加药液就加药液或不加药液，或者非操作人员随便调整药液。通过控制磷化液中的Fe2+的浓度可以有效减少沉渣的生成。严格按照工艺参数操作和加强管理可以有效防止磷化沉渣的生成。